Vi sparar data i cookies, genom att
använda våra tjänster godkänner du det.

Pappersbruket i Hylte. Här står maskinerna som tillverkar tre helt olika produkter, med utgångspunkt från massa av träfibrer: <strong id=1) Tidningspapper. Brukets ”egentliga” och traditionella produktion, vilken skurits ned i omgångar i takt med vikande konjunkturer. Kvarvarande maskin, PM4, beräknas producera papper med en omfattning av 245 000 ton per år. 2) Biokompositen. Fibrerna görs till ett granulat med 0-50 procents plastinblandning för industri som traditionellt formpressar produkter av plast. Produktionsvolymen uppges nu vara uppe i 15 000 årston. 3) Det ”nyaste” benet, Formpressat fiber. Anläggningen övergår nu från en testanläggning till kommersiell produktion. Åtgången på massa, med nu planerade volymer, begränsar sig till 800 ton om året. Bild: Montage">
Pappersbruket i Hylte. Här står maskinerna som tillverkar tre helt olika produkter, med utgångspunkt från massa av träfibrer: 1) Tidningspapper. Brukets ”egentliga” och traditionella produktion, vilken skurits ned i omgångar i takt med vikande konjunkturer. Kvarvarande maskin, PM4, beräknas producera papper med en omfattning av 245 000 ton per år. 2) Biokompositen. Fibrerna görs till ett granulat med 0-50 procents plastinblandning för industri som traditionellt formpressar produkter av plast. Produktionsvolymen uppges nu vara uppe i 15 000 årston. 3) Det ”nyaste” benet, Formpressat fiber. Anläggningen övergår nu från en testanläggning till kommersiell produktion. Åtgången på massa, med nu planerade volymer, begränsar sig till 800 ton om året. Bild: Montage

Stora Enso Hylte tar stöd från sitt ”tredje ben” - formpressade skålar är ute på marknaden

Stora Enso hittar nu en marknad för sin nya ”tredje” produktionsinriktning på Bruket i Hylte: Pressning av engångsartiklar med träfibermassa som råvara. Koncernen gör en ytterligare investering på vad som under knappt ett år varit en testanläggning.

– Vi har nu våra första produkter, två olika skålar. Vi har också en grossist, Tingstad, som distribuerar matförpackningarna till fast food-marknaden, berättar Annica Rasch, som är ansvarig för marknadsföring och försäljning inom divisionen Förpackningslösningar inom Stora Enso.

I gamla PM2 (maskinhallen för fd tidningspappersmaskin 2) står två produktionslinjer. Dessa matas med fibermassa (pappersmassa) som blandas upp med vatten och som sedan trycks fram i ett pressverktyg. Verktygen formar de runda eller fyrkantiga skålarna i en jämn ström.

– Vi jobbar i 3-skift, fast på ett annat schema än det man har på Bruket i övrigt, berättar Kerstin Jonasson, som är verksamhetschef vid anläggningen i Hyltebruk.

Den egna tjänstemannaorganisationen, inklusive henne själv, har sitt kontor i anslutning till anläggningen. Rekryteringen av medarbetarna har skett både internt och utifrån. Någon eller några har exempelvis tidigare jobbat som processoperatörer på andra avdelningar inom tidningspappersbruket.

Kerstin Jonasson (längst fram till vänster) har nu en organisation kring sig med cirka 20 anställda som jobbar med formpressade produkterna. Här är hon omgiven av (från vänster längst bak): Adam Örnstedt, Johan Larsson, Tommy Bengtsson, Jonas Bekke, Mikael Sjögren och Anette Berggren. Bild: Patrik Leonardsson
Kerstin Jonasson (längst fram till vänster) har nu en organisation kring sig med cirka 20 anställda som jobbar med formpressade produkterna. Här är hon omgiven av (från vänster längst bak): Adam Örnstedt, Johan Larsson, Tommy Bengtsson, Jonas Bekke, Mikael Sjögren och Anette Berggren. Bild: Patrik Leonardsson

Runt 20 personer är anställda i verksamheten, både i Hyltebruk och i organisationen kring, vilken bland annat finns i Stockholm. Annonsering pågår efter en handfull ytterligare medarbetare.

Efter ett investeringsbeslut som Stora Ensos koncernledning tog i september i år kommer ytterligare maskiner sättas in i PM2-byggnaden. Tillverkningstakten beräknas i det nya skedet bli drygt 55 miljoner papptallrikar - eller motsvarande produkter - om året. För detta åtgår mellan 750-800 ton råvara.

Man experimenterar nu med muggar eller koppar, i samma pressningsförvarande. samt lock till desamma och tallrikarna. Efter hand som nya produkter läggs in i sortimentet kommer förrådet med pressverktyg att kompletteras; varje maskin eller tillverkningslinje kan ställas om genom att endast verktyget byts.

Jämfört med tidningspappret, vilket i fabrikskomplexet tillverkas bara några utrymmen längre bort, är de formpressade produkterna fortfarande småpotatis; pappret håller sig just nu kring 245 000 ton.

Annica Rasch, ansvarig för försälning och marknadsföring av den nya tillverkningen på Bruket i Hyltebruk. Bild: Stora Enso/pressbild
Annica Rasch, ansvarig för försälning och marknadsföring av den nya tillverkningen på Bruket i Hyltebruk. Bild: Stora Enso/pressbild

Men då den traditionella produktionen pekar nedåt, gör det nya inte det:

– Vi tror att det ligger rätt i tiden och att det finns möjlighet för oss att växa. säger Annica Rasch.

Hon berättar utförligt om hur marknaden för engångsartiklar i plast - vilka Hylteprodukterna är tänkta att ersätta - är på väg att krympa.

Det sker inte bara i Sverige utan i hela Europa, som är den marknad man nu vänder sig till. Plastens tillbakagång sker till följd av allmänt växande miljömedvetenhet och till följd av politiska beslut. Till de senare hör EU-regleringar, vilka kommer stegvis, och skatter på olika plastartiklar som enskilda länder inför.

– Man räknar med att det per år produceras 90 miljarder engångsförpackningar av plast som nu ska bytas i Europa. Det handlar om en enorm marknad.

Anläggningen i Hylte erbjuder engångsartiklar av träfibrer som har motsvarande egenskaper som plastens. Produkterna är varken plastbestrukna eller belagda med giftiga PFAS-ämnen, vilket annars är vanligt för att hindra fett eller väta från maten att sugas in av materialet. Istället används andra teknologier, exempelvis protean vilket är ett växtbaserat och vattenavstötande ämne som tillförs råvaran under pressningsprocessen.

Tekniken att använda protean som barriärskikt har utvecklats i samarbete med ett företag i USA, HSMG, som för ett par år sedan utvecklade och tog patent på protean. Stora Enso uppger sig nu att koncernen och HSMG söker patent också på metoden som sådan.

– Vi tror att vi är först på marknaden med att ha en produkt av det här slaget som är helt fri från plast och PFAS.

En annan fråga är om den formpressade fiberprodukten står sig prismässigt mot det den är tänkta att ersätta. Generellt sett kostar en formpressad fiberprodukt 2-3 gånger mer än motsvarande av plast, vilken i de flesta fall är tillverkad i Kina och transporterad hela vägen till Europa.

– Om vi tittar på det som vi distribuerar via Tingstad, är vi prismässigt likvärdiga andra fiberbaserade alternativ som grossisten erbjuder marknaden, säger Annica Rasch.

Faten tillverkas inte av Brukets massa

Den nya produktionen av formpressad fiber tar initialt sikte på snabbmatsmarknaden. Engångsprodukterna används för servering av mat och drycker i miljöer där konsumenten inte sitter till bords, utan vid take away, bensinstationer, serveringsstånd, drive in och liknande.

Eftersom tallrikarna, muggarna och locken kommer i kontakt med livsmedel ställs särskilda krav på råvaran de tillverkas av. Den får till exempel inte innehålla returpapper, i vilket man inte har kontroll på vad för ämnen det innehåller.

Därför används heller inte TMP-massan från granveden som vid Bruket i Hyltebruk processas till massa för tidningspapper. Till pressmaskinerna i gamla PM2-huset hämtar Stora Enso istället annan massa - från andra bruk i sin organisation - och som är godkänd för kontakt med livsmedel.

Gjorde tyg av trä - en historisk parallell

Pappskålarna är inte unika för hur pappersbruket i Hyltebruk ställer om produktionen till följd av vikande konjunktur för papper. Liknande har hänt förr.

Första gången var 1914-17, under åren för första världskriget. Då ställdes en del av Hyltefabrikens maskiner om för tillverkning av ”spinnpapper”. Detta användes som surrogat för bomull, som det var stor brist på under krigsåren.

Av spinnpappret kunde man i andra anläggningar tillverka garn.